Urval och konstruktionsprocess av antikorrosionsbeläggning för vägspikar
- Vilka är de vanliga typerna av anti -korrosionsbeläggningar för spikar?
Hot - dip galvanizing coating is the most commonly used, with a zinc layer thickness of>=85μm, which can form sacrificial anode protection, and the salt spray resistance is more than 1000 hours. It is widely used in ordinary railway spikes with moderate cost. The thickness of electroplating zinc coating is thin (10 - 20μm), with bright appearance and salt spray resistance of 300 - 500 and salt spray resistance of 300 - 500 hours. It is suitable for branch railways in dry areas, with cost 30% - 40% lower than hot - dip galvanizing. Dacromet coating (zinc - chromium coating) has a thickness of 5 - 10μm, salt spray resistance of 500 - 1000 hours, environmental protection and no hydrogen embrittlement risk. It is suitable for high - strength spikes (such as 10.9 grade screw spikes), especially excellent in coastal areas. Epoxy powder coating has a thickness of 50 - 100 μm, bra isolering, syra och alkali korrosionsbeständighet, lämplig för spårkretsavsnitt av elektrifierade järnvägar, saltspraymotstånd på 800 - 1200 timmar, men höga kostnader.
- Hur väljer jag anti -korrosionsbeläggningar för spikar i olika miljöer?
Coastal and saline - alkaline areas need coatings with salt spray resistance>=1000 hours. Dacromet or hot - dip galvanizing (thickened to 100μm) can be used, which can resist chloride ion corrosion, and the service life of spikes can reach 8 - 10 years. In humid and rainy areas, hot - dip galvanizing or Dacromet coatings are preferred. The zinc layer can self - heal slight scratches, and the service life is 2 - 3 times longer than that of electroplating zinc. Ordinary railways in rainy provinces in the south often use this choice. In dry and rainless areas, electroplating zinc coatings can be used to reduce costs and meet basic anti - Korrosionsbehov, tillämpliga på grenjärnvägar i torra områden i nordvästra Kina, men beläggningsstatus måste kontrolleras varje 2 - 3 år . industriella områden (med syra - basföroreningar) behöver använda epoxy -beläggningar, som har starkt motstånd mot syra och alkali, och kan fungera stabilt i miljön med pelvärde {17 {17 {17 {17 {denna industri i kemin) beläggning .
- Vilka är de viktigaste stegen i byggprocessen för anti -korrosionsbeläggningar?
Pretreatment is key. Spikes must be degreased, pickled and phosphated to remove surface oil and rust. The phosphating film thickness is 5 - 10μm to enhance coating adhesion. The surface of treated spikes must be free of visible impurities. During hot - dip galvanizing, spikes must be immersed in zinc solution at 450 - 460℃for 3 - 5 minutes to ensure uniform zinc layer. After taking out of the tank, cool to room temperature and remove excess zinc nodules. The zinc layer thickness is detected with a magnetic thickness gauge, and unqualified products must be reworked. Dacromet -beläggning appliceras genom att doppa eller spraya, med beläggningstjocklek som styrs vid 5 - 10 μm, bakad och botad vid 200 - 300 examen för att bilda en zink - kromkompositfilm . baktiden måste vara tillräcklig (större än eller lika med 30 minuter), annars är det lätt att falla av. bakningstid sprutas elektrostatiskt, med pulverpartikelstorlek 80 - 120 μm, botad vid 200 - 220 examen för 15 - 20 minuter för att säkerställa inga pinholes och bubblor i beläggningen, och vidhäftning större än eller lika med 5N/cm (kors - klipptest) .}
- Hur upptäcker jag kvaliteten på Spike -anti -korrosionsbeläggningar?
Salt spray test is the core detection. Put the spike in a salt spray box with 5% NaCl solution. Hot - dip galvanized spikes must pass 1000 hours without red rust, Dacromet coating 500 hours without white rust, and epoxy coating 800 hours without damage. Coating thickness detection: use a magnetic thickness gauge to measure 3 points on different parts of the spike, take the average value. Hot - dip galvanizing>=85μm, Dacromet 5 - 10μm, epoxy 50 - 100μm. Deviation exceeding ±10% is unqualified. Adhesion test: use a scribing knife to scribe 1mm×1mm grid on the coating surface, peel off after tape pasting. Coating peeling area<=5% is qualified to ensure that the coating is not easy to peel off. Bending test: bend the spike 180℃, the coating has no cracks and peeling, to verify the flexibility of the coating, especially for screw spikes, this test can detect the beläggningens stabilitet under installationsböjning .
- Vilka är reparationsåtgärderna efter skador på anti -korrosionsbeläggningar?
Små skador på området (mindre än eller lika med 5 mm²) kan repareras med zinkpasta eller reparera färg . först rengör den skadade delen, applicera zinkpasta för att vara flush med den omgivande beläggningen . efter att botas, formskydd, som kan användas för vanliga järnvägs -spikes. när skadan är stor, lokal är det att vara nödvändigt, som kan användas för vanliga järnvägs -spikar. när skadan är stor, lokal är det att vara nödvändigt, som kan användas för vanliga järnvägar . när skadan är stor, lokalt är det att du kan användas för vanliga järnvägar; area to expose the metal, spray the same type of coating after cleaning, with the same thickness as the original coating. High - speed railway spikes must strictly control the repair quality. For zinc layer damage of hot - dip galvanized spikes, cold - sprayed zinc can be used, with zinc content>=95% and coating thickness 50 - 80μm, which has good compatibility with the original zinc layer. The salt spray resistance after repair can reach 80% of the original coating. Epoxy coating damage needs special epoxy repair agent, which has similar hardness and corrosion resistance to the original coating after curing. Adhesion test must be carried out after repair to ensure Greater than or lika med 3n/cm för att förhindra sekundär skalning .