Anti-korrosionsbeläggningskompositprocess för bultar och förbättrad livslängd i fuktiga miljöer
Vilka är designpunkterna för tre-skiktsstrukturen i kompositprocessen för korrosionsskyddande bultbeläggning?
Strukturen i tre-lager av den bultskyddade-korrosionsbeläggningskompositprocessen inkluderar en zink-aluminiumbeläggning, ett tätningsskikt och ett smörjande skikt, var och en med olika funktioner och som kräver tät sammanfogning. Zink-aluminiumbeläggningen är kärnans anti-korrosionsskikt, blandat med zinkpulver och aluminiumpulver i förhållandet 7:3, belagt med termisk sprutningsprocess, med en tjocklek som kontrolleras till 80-100 μm. Den katodiska skyddseffekten av zink-aluminiumlegeringen kan förhindra att bultsubstratet rostar. Tätningsskiktet är tillverkat av epoxihartsmaterial med en tjocklek på 10-15μm, belagt på ytan av zink-aluminiumbeläggningen, vilket kan isolera vattenånga och syre och undvika oxidationsfel i zink-aluminiumbeläggningen. Smörjskiktet är tillverkat av polytetrafluoretenmaterial med en tjocklek på 5-8μm, belagt på tätskiktets yta, vilket inte bara kan minska friktionskoefficienten under bultdragning utan också förbättra den korrosionsskyddande effekten ytterligare. Den totala tjockleken på de tre skikten av beläggning bör kontrolleras till 100-120μm; överdriven tjocklek kommer att påverka skruvens gängpassningsnoggrannhet, medan otillräcklig tjocklek inte kan uppnå den ideala antikorrosionseffekten. Bindningsstyrkan mellan beläggningarna bör vara större än eller lika med 5MPa för att säkerställa att beläggningen inte faller av under långvarig vibrationsbelastning.
Vilka är skillnaderna i anti-korrosionsprestanda mellan kompositbelagda bultar och enkla galvaniserade bultar?
Skillnaderna i anti-korrosionsprestanda mellan kompositbelagda bultar och enkla galvaniserade bultar återspeglas huvudsakligen i tre aspekter: saltsprutbeständighet, livslängd och friktionsstabilitet. De kompositbelagda bultarna klarar saltsprutprov i mer än 3000 timmar utan blåsor eller flagning av beläggningen, medan de enkla galvaniserade bultarna endast tål saltstänk i cirka 1000 timmar, varefter tydlig rost kommer att uppstå. I miljön med fuktig ballastbädd kan livslängden för kompositbelagda bultar nå mer än 20 år, vilket är 2-3 gånger den för enkla galvaniserade bultar, vilket kraftigt minskar utbytesfrekvensen för bultar. Friktionskoefficienten för kompositbelagda bultar är stabil mellan 0,12-0,15, och förspänningsavvikelsen under åtdragning är liten, medan friktionskoefficienten för enstaka galvaniserade bultar lätt påverkas av omgivningens fuktighet, med en avvikelse på mer än 0,05, vilket leder till instabil förspänning. Dessutom har de kompositbelagda bultarna bättre syra- och alkalibeständighet, och korrosionshastigheten i områden med frekvent surt regn är bara 1/5 av den för enkla galvaniserade bultar.
Vilka är anpassningskraven för kompositbelagda bultar för olika fuktiga miljöer?
Anpassningskraven för kompositbelagda bultar för olika fuktiga miljöer är centrala för att justera beläggningens tjocklek och materialförhållande. Den kustnära saltspraymiljön med hög-fuktighet har den starkaste korrosionen, vilket kräver att zink-aluminiumbeläggningens tjocklek ökas till 100μm, tätningsskiktet för att använda saltspray-resistent fenolisk epoxiharts, och smörjskiktets tjocklek ska ökas till lika stor μ-beständighet än spray-saltet till 8. 3500 timmar. Korrosionen i fuktiga och regniga inlandsmiljöer är sekundär; tjockleken av zink-aluminiumbeläggning är 80 μm, tätskiktet använder vanligt epoxiharts och smörjskiktets tjocklek är 5 μm, vilket kan uppfylla kravet på saltsprutbeständighetstid Större än eller lika med 3000 timmar. Den fuktiga miljön i den underjordiska tunneln kännetecknas av hög luftfuktighet men inget direkt solljus, vilket kräver att tätskiktet lägger till svampdödande komponenter för att förhindra mögeltillväxt från att skada beläggningen, och zink-aluminiumbeläggningens tjocklek är 90 μm, vilket balanserar behoven mot-korrosion och anti{16}}mögel. Den låga temperaturen i alpina fuktiga miljöer kommer att påverka beläggningens seghet, så 5 % nickelpulver bör läggas till zink-aluminiumbeläggningen för att förbättra beläggningens anti--lågtemperatur anti-spröd prestanda och undvika att beläggningen tappar bort vid låga temperaturer.
Vilka är de viktigaste processkontrollpunkterna för kompositbelagda bultar?
De viktigaste processkontrollpunkterna för kompositbelagda bultar är koncentrerade till substratförbehandling och beläggningshärdning. För förbehandling av underlaget måste bultarna först blästras- för att avlägsna ytoxidskal och oljefläckar, och ytjämnheten kontrolleras till Ra1,6-Ra3,2μm för att öka kontaktytan mellan beläggningen och underlaget. Vid termisk sprutning av zink-aluminiumbeläggningen bör spruttemperaturen kontrolleras till 400-450 grader och sprutavståndet är 150-200 mm för att säkerställa att beläggningen är enhetlig och fri från porer. Efter beläggning av tätningsskiktet bör det härdas vid 120 grader i 30 minuter för att helt tvärbinda epoxihartset och förbättra tätningseffekten. Efter beläggning av smörjskiktet bör det härdas vid 80 grader i 20 minuter för att undvika nedbrytning av polytetrafluoreten på grund av hög temperatur. Efter bearbetning bör ett porositetstest utföras och beläggningens porositet bör vara mindre än eller lika med 1 %; annars måste tätskiktet målas om. Dessutom bör gängdelen av bulten maskeras för att förhindra att beläggningen täpper till gängan och påverkar monteringen.
Vilka är -försiktighetsåtgärderna för installation och underhåll på plats för kompositbelagda bultar?
Installationen på-platsen av kompositbelagda bultar måste fokusera på åtdragningsmoment och beläggningsskydd. En speciell momentnyckel måste användas för installationen, och åtdragning ska utföras strikt enligt designvridmomentet. Åtdragningsmomentet för bultar för-höghastighetsjärnvägar är 350-400N·m, och för tunga-transportjärnvägar är 400-450N·m för att undvika beläggningsskador på grund av för stort vridmoment. Under installationen är det förbjudet att använda hårda verktyg som ståltrådsborstar för att rengöra bultens yta för att förhindra repor på beläggningen; om det finns damm på ytan kan det torkas av med en ren trasa. Efter installationen bör rostskyddsfett appliceras på anslutningen mellan bulthuvudet och muttern för att ytterligare isolera vattenånga. Under underhåll bör beläggningsstatusen kontrolleras regelbundet med en inspektionscykel på 1 år. Om skador på små ytor uppstår på beläggningen kan den repareras med ett speciellt reparationsmedel; om det skadade området överstiger 10 % bör bulten bytas ut i tid. Undvik dessutom kontakt mellan bulten och starka syror och alkalier för att förhindra kemisk korrosion av beläggningen.