Korrosionsskyddsklassificering och livscykelskyddsteknik för rälskomponenter
Vilka är de centrala bedömningsindikatorerna för klassificeringen av-korrosionsskydd av spårkomponenter?
De centrala bedömningsindikatorerna för korrosionsskyddsklassificeringen av spårkomponenter är fastställda kring korrosionsfaktorerna i servicemiljön, huvudsakligen inklusive fyra indikatorer:relativ luftfuktighet i miljön, saltsprayhalt, svaveldioxidkoncentration och temperaturvariationsintervall, och en omfattande bedömning görs i kombination med miljötypen. Relativ luftfuktighet är den grundläggande indikatorn: Mild korrosionsmiljö i C1 har en relativ luftfuktighet Mindre än eller lika med 60 %, främst inomhusstationsgårdar och torra inre områden; C2 måttlig korrosion har en luftfuktighet på 60 %-80 %, vanliga öppna linjer och icke-kustslätterområden; C3 allvarlig korrosion har en luftfuktighet som är större än eller lika med 80 % och en saltsprayhalt på 0,05-0,2 mg/m³, inom 30 km från kusten och lätt kemiskt-förorenade områden; C4 extrem korrosion har en luftfuktighet som är större än eller lika med 90 %, en saltsprayhalt som är större än eller lika med 0,2 mg/m³ eller en svaveldioxidkoncentration som är större än eller lika med 0,15 mg/m³, inom 10 km från kusten, kraftigt kemiskt{25}}förorenade områden och högfuktiga områden. Temperaturvariationsområdet är en extra indikator. I områden där det årliga temperaturvariationsintervallet är större än eller lika med 40 grader, kommer korrosionshastigheten att öka med 15%-20%, och skyddsgraden måste höjas på lämpligt sätt baserat på den ursprungliga klassificeringen. Dessutom kommer faktorer som förekomst av damm och dammföroreningar också att påverka klassificeringen, och komponenter i dammområden behöver ytterligare skydd mot nedsänkning.
Vilka är kärnskyddsprocesserna för spårmetallkomponenter under olika anti-korrosionsklasser?
Kärnskyddsprocesserna för spårmetallkomponenter under olika anti-korrosionskvaliteter uppgraderas gradvis från grundbeläggning till kompositskydd enligt korrosionsgraden, vilket säkerställer att skyddseffekten är exakt matchad med korrosionsgraden. För mild korrosionsgrad C1, antar kärnanelektro-galvanisering + passiveringsbehandlingprocess, med en elektro-galvaniserande lagertjocklek på 8-10 μm. Passiveringsbehandling förbättrar vidhäftningen av zinkskiktet, vilket främst är tillämpbart på bultar, tryckplattor och andra komponenter på inomhusstationsgårdar för att möta grundläggande anti-korrosionsbehov. För C2 måttlig korrosionskvalitet,varm-doppförzinkningprocessen har antagits, med en zinkskikttjocklek på 60-80μm. Zinkskiktets kompakthet och slitstyrka är bättre än elektrogalvanisering, applicerbar på fiskplattor, rälspiggar och andra komponenter i vanliga öppna linjer, som kan motstå daglig vind- och regnkorrosion. För allvarlig korrosionsgrad C3, denvarm-doppförzinkning + sluten beläggningkompositprocess används och en sluten epoxibeläggning sprutas på basis av varm-doppförzinkning, med en total skyddsskikttjocklek på 100-120 μm, applicerbar på rälsförband och fästbultar i kustsaltsprayområden, med både saltstänk och slitstyrka. För C4 extrem korrosionsklass, den avancerade kompositprocessen avDacromet-beläggning + fluorkarbontäckfärgär antagen. Dacromet-beläggningen har saltsprutbeständighet på mer än 1 000 timmar, och fluorkarbontäckbeläggningen har utmärkt väderbeständighet, med en total tjocklek på 150 -200 μm, applicerbar på alla metallkomponenter i kustnära områden med tung saltspray och kemiska föroreningar, vilket ger långvarig -korrosionsskydd.
Hur skiljer sig anti-korrosionsskyddet för räls från det för andra metallkomponenter, och vad är fokus på kärnskyddet?
Kärnskillnaden mellan korrosionsskyddet för räls och metallkomponenter som bultar och fiskplattor härrör från arbetsegenskaperna att räls måste bära upprepad hjul-rälsrullning och friktion och inte kan skyddas av tjocka beläggningar. Det är nödvändigt att följa principen om"lätt skydd i slitageområden, tungt skydd i icke-nötningsområden". Kärnskyddsfokusen är fyra delar: det icke-nötade området på rälshuvudet, rälsväv, rälsbas och rälsförband. Jämfört med andra komponenter kommer eventuell tjock beläggning på rälshuvudets slitageområde att falla av snabbt på grund av kontinuerlig hjul-rälsfriktion och kommer att påverka jämnheten av hjul-rälskontakt. Därför används endast tunn rostskyddsolja för ljusskydd, med fokus på rostförebyggande snarare än mot-korrosion; medan andra komponenter inte har några slitagekrav, kan tjocka beläggningar användas för att uppnå långtidsskydd mot-korrosion. Kärnskyddsfokusen för skenan är först det icke-nötade området på skenhuvudet, som sprutas med speciell rostskyddsfärg för skenan med en beläggningstjocklek på 30-40 μm för att förhindra korrosion av regn och dagg; för det andra rälsbanan och rälsbasen, som är behandlade med varm-doppförzinkning eller epoxibeläggning med en tjocklek på 80-100 μm för att motstå sidokorrosion; för det tredje är rälsförbanden, där fogspalterna är benägna att ansamlas och rostar, fyllda med korrosionsskyddsmedel, och bulthålens periferi är kant-tätad; slutligen rälsändarna, behandlade med avfasning + anti-korrosionsbeläggning för att förhindra expansion av ändkorrosion. Dessutom är de svetsade fogarna på räls svaga punkter av rostskydd, som måste skyddas fokuserat med speciell rostskyddsfärg för svetsning.
Vilka är kärnkraven för korrosionsskyddsåtgärder i transport- och lagringsskedet av spårkomponenter?
Anti-korrosionsskyddet för spårkomponenter i transport- och lagringsstadiet är kärnan för att förhindra stötskador under transport och fuktkorrosion under lagring. Det är nödvändigt att följa de tre kärnkravenmot-skador, mot-fukt och mot-kontaktkorrosionför att säkerställa integriteten hos skyddsskiktet och själva komponenterna. När det gäller anti-skador måste metallkomponenter staplas i lager med skumpackningar och plastfilm under transport för att undvika ömsesidig kollision som leder till att skyddsskiktet faller av. Räls måste transporteras med speciella vagnar och anti-krockskydd är installerade i ändarna för att förhindra deformering av skenhuvudet och basen och repor på beläggningen. De skadade delarna måste åtgärdas i tid. När det gäller anti-fukt måste komponenter förvaras i ett torrt och ventilerat inomhuslager med en relativ luftfuktighet kontrollerad under 60 %. För tillfällig öppen förvaring måste de vara helt täckta med regntät trasa, med fukt-skyddade kuddar läggs i botten och höjda mer än eller lika med 30 cm från marken för att förhindra korrosion genom att markfukten återgår. Samtidigt görs regelbundna kontroller och ventilation och avfuktning sker i tid om kondens uppstår. När det gäller anti-kontaktkorrosion är komponenter av olika material förbjudna att blandas och lagras, såsom kolstålbultar och tryckplattor av rostfritt stål måste förvaras separat för att undvika elektrokemisk kontaktkorrosion; kontaktdelarna mellan komponenterna och marken och stöden måste isoleras med isolerande dynor för att förhindra kontaktkorrosion. Dessutom måste komponenter med en lagringstid på mer än 6 månader om-sprayas med anti-rostolja för att säkerställa att anti-korrosionseffekten inte försvagas.
Hur realiserar man den dynamiska hanteringen och kontrollen av hela livscykeln för anti-korrosionsskydd av spårkomponenter i drift- och underhållsstadiet?
Den dynamiska hanteringen och kontrollen av anti-korrosionsskydd av spårkomponenter i drift- och underhållsstadiet är kärnan i principen omregelbunden inspektion, sekretessbelagt underhåll och reparation i tid. Beroende på komponenternas korrosionsgrad och livslängd formuleras differentierade underhållsåtgärder för att realisera hela livscykelhanteringen och kontrollen från läggning till skrotning. Först, regelbunden inspektion: ställ in inspektionscykeln enligt anti-korrosionsgraden, inspektera C1/C2-kvaliteter vart 1-2 år och C3/C4-klasser var 6:e-12:e månad. Anta visuell inspektion + detektering av beläggningstjockleksmätare, fokusera på att kontrollera problem som att skyddsskiktet faller av, korrosion och utbuktning, och registrera korrosionsdelarna och graden. För det andra, klassificerat underhåll: dela upp underhållsgraderna enligt inspektionsresultaten. Mild korrosion (skyddsskiktet faller av ＜5%) behandlas med touch-skyddsfärg; måttlig korrosion (faller av 5%-20%) behandlas med slipning och avrostning + åter-sprutbeläggning; Allvarlig korrosion (avfall ＞20% eller gropfrätning) behandlas med komponentbyte för att undvika expansion av korrosion som påverkar strukturell styrka. Slutligen, snabb reparation: efter att korrosionsproblem har hittats i inspektionen måste reparationen slutföras inom 7 dagar. Reparationsprocessen överensstämmer med den ursprungliga skyddsprocessen, och beläggningens tjocklek och material är inte lägre än de ursprungliga designstandarderna. Efter reparation görs register och inkluderas i komponenternas hela livscykelfil. Dessutom, för nyckelkomponenter av tunga transporter och höghastighetslinjer, används onlineövervakningsteknik för att övervaka korrosionstillståndet i realtid, för att realisera uppgraderingen från "vanligt underhåll" till "förutsägande underhåll" för att säkerställa att korrosionsskyddet av komponenter alltid uppfyller standarden.