Räls ytkorrosionsskydd och anpassningsteknik för speciella miljöer
Vilka är de vanliga anti--korrosionsprocesserna och tekniska parametrarna för nationella standardskenor?
Nationella standardskenor använder huvudsakligen varm-doppförzinkning mot-korrosionsprocess, med en beläggningstjocklek som når större än eller lika med 85 μm. Efter passiveringsbehandling bildas en tät skyddsfilm, som effektivt kan isolera erosionen av luft och fukt. Denna process kräver vidhäftning av zinkskikt vid en hög temperatur på 450 grader för att säkerställa metallurgisk bindning mellan zinkskiktet och rälsmatrisen, vilket förhindrar att det lossnar och lätt faller av. Saltspraytestet av varmförzinkade räls måste pågå mer än eller lika med 500 timmar utan röd rost, vilket uppfyller användningskraven för de flesta inlandsjärnvägar och fabriksspår. Förutom varmförzinkning är några-tunga skenor dessutom fosfaterade för att förbättra ytslitagebeständigheten och vidhäftningen av-korrosionsskiktet. Innan de lämnar fabriken måste skenor som använder denna process testas en efter en för beläggningstjocklek och vidhäftning, och okvalificerade produkter är strängt förbjudna att komma in på marknaden.
Vilka är de differentierade kraven för anti-korrosionsprocesser för utländska standardskenor?
Anti-korrosionsprocessen för UIC60-skenor av europeisk standard använder oftast zinksprutning + sluten beläggning, med zinkskikttjocklek större än eller lika med 120 μm. Den slutna beläggningen använder polyuretanmaterial, som balanserar anti-korrosion och slitstyrka. Amerikansk standard AREMA136RE-skenor fokuserar på aluminiseringsprocess, med aluminiserande skiktdjup större än eller lika med 0,3 mm, vilket kan motstå utomhusmiljön med hög luftfuktighet och stark temperaturskillnad i Nordamerika. Vissa brittiska standardskenor av BS80A använder varm-doppning av aluminium-zinklegeringsprocess, med legeringsförhållandet noggrant kontrollerat till 55 % aluminium och 43,5 % zink, och anti-korrosionslivslängden är två gånger längre än den för ren galvanisering. Anti-korrosionsprocessen för utländska standardskenor måste klara motsvarande internationella certifieringar, såsom saltspraytest och anti-ultravioletttest som krävs enligt CE-certifiering. Konstruktionstemperaturen och härdningstiden för olika främmande standardprocesser varierar avsevärt och måste strikt implementeras i enlighet med tekniska manualer för att undvika processparameteravvikelser som påverkar effekten.
Vad är det anpassade anti-korrosionsschemat för räls i kustområden med hög-fuktighet?
Räls i kustområden måste anta ett skyddssystem i tre-lager med "varm-doppförzinkning + epoxizink-rik grundfärg + polyuretantäcklack". Det första lagret av varm-doppförzinkning isolerar grundläggande korrosion, och de två senare lagren av beläggning förbättrar motståndskraften mot saltstänk. Den torra filmtjockleken på grundfärgen är större än eller lika med 60μm, den torra filmtjockleken på täckskiktet är större än eller lika med 80μm, den totala tjockleken på de tre skikten är större än eller lika med 225μm, och saltspraytestet måste överstiga 1000 timmar. Förutom ytbehandling bör korrosionsskyddande tätningslister installeras vid rälsskarvar för att blockera vatten{14}}benägna delar som bulthål och fogar, vilket eliminerar spaltkorrosion. Stödplattor, bultar och andra tillbehör måste vara gjorda av rostfritt stål eller förtjockade genom varmförzinkning för att undvika korrosion orsakad av tillbehörsrost. Efter konstruktion bör beläggningens integritet inspekteras regelbundet, och repor och avskalning bör målas om i tid för att säkerställa den kontinuerliga och stabila skyddseffekten.
Vilka är de samverkande optimeringsåtgärderna för anti-korrosion och slitstyrka hos tunga-räls i gruvområden?
Kraftiga-räls i gruvområden måste balansera anti-korrosion och rullande slitstyrka, och använda den sammansatta processen "förkolning och härdning + varm-doppförzinkning". Det uppkolade lagret ökar ythårdheten till mer än eller lika med 58HRC, vilket motstår det rullande slitaget från gruvbilar. Galvaniseringsprocessen bör utföras efter uppkolning och härdning för att undvika att hög temperatur påverkar det uppkolade lagrets prestanda. Zinkskiktets tjocklek styrs till 70-80μm för att balansera anti-korrosion och ytfriktionskoefficient. Rälshuvudets kontaktyta kan dessutom sprayas med slitstark-keramisk beläggning, med beläggningstjocklek större än eller lika med 0,2 mm, och slitstyrkan är tre gånger högre än för vanliga räls. De stödjande under-rälsbottenplattorna bör vara gjorda av olje-och korrosionsbeständigt-polyuretanmaterial för att undvika erosion av basplattorna genom att utvinna olja och indirekt skydda rälsens botten. Korrosionsskyddscykeln för gruvskenor bör förkortas till en gång var sjätte månad, med fokus på att inspektera rosttillståndet hos lätt dammiga och oljiga delar som rälsbotten och rälsmidja.
Vilka är de dagliga inspektions- och underhållspunkterna för rälsskyddande-korrosionsskikt?
Daglig inspektion av rostskyddsskikt för räls- bör använda magnetiska tjockleksmätare, och mer än eller lika med 5 % av skenlängden bör provtas varje månad för att säkerställa att beläggningstjockleken inte är mindre än 90 % av standardvärdet. Visuell inspektion bör fokusera på att kontrollera defekter som skalning, blåsor och repor. Om skada med en yta som är större än eller lika med 1 cm² upptäcks, ska den omedelbart märkas och ordnas för reparation. Under reparationen ska den skadade delen poleras för att exponera metallglansen först, och sedan ska specialreparationsfärg sprayas, med den torra filmtjockleken som överensstämmer med den ursprungliga beläggningen. För räls i alpina regioner bör frys-motståndet hos det anti-korrosionsskiktet kontrolleras före vintern för att undvika sprickbildning vid låg- temperatur. Underhållet av det-korrosionsskyddande lagret bör upprätta ett konto som registrerar inspektionstid, plats, resultat och behandlingsåtgärder för att bilda en fullständig-livscykelhanteringsfil.